Thermoplastverarbeitung

1.1. Druckpressen (compression-moulding)

Beim herkömmlichen Pressverfahren wird ein in Form und Gewicht vorbereiteter Mischungsrohling in das geöffnete Werkzeug gelegt und unter hohem Druck verpresst. Da das Material nur relativ kalt in das Werkzeug eingelegt werden kann, muss die zur Vulkanisation erforderliche Wärmemenge über die Werkzeugoberfläche zugeführt und solange aufrechterhalten werden, bis der gewünschte Vulkanisationsgrad erreicht ist. Der Nachteil dieser Fertigungsmethode ist neben den langen Zykluszeiten ein verhältnismäßig starker Austrieb, was hohen Materialbedarf und erhebliche Nachbearbeitung zur Folge hat.

1.2. Transferpressen (transfer-moulding)

Beim Transferpressen wird die Kautschukmischung in einen, über oder unter der Werkzeugform angebrachten, Hohlraum gefüllt. Schließt man die Presse, so drückt ein Kolben die Mischung über Angusskanäle in die auf Vulkanisationstemperatur gehaltene Werkzeugform (Nest). Der erforderliche Druck ist hier höher als beim herkömmlichen Druckpressen.

1.3. Spritzgießverfahren (injection-moulding)

Das Spritzgießen von Kautschukmischungen erfolgt auf Kolben und Schneckenspritzgussmaschinen. Die Schnecke knetet und durchmischt die unvulkanisierte Formmasse, die dabei plastiziert und homogen durchwärmt wird. Das warme Kautschukmaterial ermöglicht kürzere Vulkanisationszeiten. Da ein Austrieb weitgehend vermieden wird, spart man 10-20 % Material. Die Qualität der Artikel kann sich verbessern, weil die thermische Belastung beim kürzeren Vulkanisationsvorgang u. U. geringer ist und die gespritzten Produkte eine grössere Maßgenauigkeit haben.

Ein Verfahren, das zur Herstellung endlos geformter Gummistränge wie z.B. Schläuche, Profile oder Kabel dient. Die Kautschukmischung, die verarbeitet werden soll, wird in Form von Fütterstreifen oder als Granulat über einen Einfülltrichter in einen temperierten Zylinder eingeführt. Hier wird das Material durch eine sich drehende Schnecke plastiziert, erwärmt und homogenisiert.

Durch den von der Schnecke aufgebauten Druck wird die Masse aus der Öffnung gepresst und erhält dabei ihre Form. Die extrudierten Stränge werden dann in einem kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Verfahren vulkanisiert.

Kalander sind Walzwerke mit zwei oder mehr zylindrischen und konvexen Walzen. Sie dienen zum Auswalzen von Mischungen unter Druck und mäßiger Temperatur. In der Gummiindustrie setzt man Kalander, zum Ziehen von Platten, Streifen, Folienbahnen, zur Gummierung von Geweben und zum Doublieren von Folien oder Platten ein. Je nach Art der Walzenanordnung unterscheidet man I-, L-, F- oder Z-Form-Kalander.